ในสภาพแวดล้อมการผลิตที่มีความแข่งขันในปัจจุบัน การมีวินัยในการทํางานในโรงงาน มักจะเป็นความแตกต่างระหว่างบริษัทที่เพียงแค่อยู่รอดและที่เจริญเติบโตระหว่างกรอบการจัดการสถานที่ทํางานมากมายที่ใช้ในอุตสาหกรรมผลิตทั่วโลก, ระบบ 7S ยืนยันว่าเป็นวิธีการที่เชิงปฏิบัติการและง่ายที่จะนําไปใช้ เพื่อสร้างสภาพแวดล้อมการผลิตที่สะอาด ปลอดภัย จัดการ และมีประสิทธิภาพ
ระบบ 7S เป็นการขยายของวิธีการ 5S ที่ได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวาง ซึ่งมีต้นกําเนิดในญี่ปุ่น ในฐานะส่วนหนึ่งของการผลิตลีนที่กว้างขวางและปรัชญาระบบการผลิต Toyotaขณะที่กรอบ 5S แรกเน้นการจัดตั้งและมาตรฐานสถานที่ทํางาน, ระบบ 7S สร้างขึ้นบนพื้นฐานนี้โดยการเพิ่มเสาสองเสาเพิ่มเติม: ความปลอดภัยและความเร็ว / ประหยัดองค์ประกอบทั้งเจ็ดประกอบให้มีแนวทางที่ครบวงจรในการบริหารสถานที่ทํางาน ที่ไม่เพียงแค่จัดการความสะอาดและระเบียบแต่ยังมีความปลอดภัยของแรงงานและประสิทธิภาพการดําเนินงาน
การนําระบบ 7S มาประกอบให้กับผู้ผลิต มีผลประโยชน์หลายอย่าง
การนําระบบ 7S มาใช้อย่างสําเร็จ ต้องการความมุ่งมั่นของผู้นําที่แข็งแกร่ง และการมีส่วนร่วมอย่างมีกิจกรรมของพนักงานองค์กรหลายแห่งเริ่มต้นโดยการจัดตั้งทีม 7S ที่รับผิดชอบในการฝึกพนักงาน, การดําเนินการตรวจสอบเป็นประจํา และติดตามความก้าวหน้าและรายการตรวจสอบที่โพสต์ไว้.
มันสําคัญเช่นกันที่จะยอมรับว่า 7S ไม่ใช่โครงการครั้งเดียว แต่เป็นกระบวนการต่อเนื่องและความร่วมมือของผู้นําเป็นสิ่งจําเป็นในการรับประกันว่าการปรับปรุงจะดําเนินการต่อเนื่องตลอดเวลา แทนที่จะล่มสลายหลังจากการเปิดตัวครั้งแรก.
ระบบการผลิต 7S ให้บริการวิธีการที่มีโครงสร้าง และผ่านการพิสูจน์ เพื่อสร้างสภาพแวดล้อมการผลิตที่สะอาด ปลอดภัยและมีประสิทธิภาพมากขึ้นความปลอดภัย, และประสิทธิภาพในแบบบูรณาการ ผู้ผลิตสามารถวางรากฐานการดําเนินงานที่แข็งแกร่งที่สนับสนุนคุณภาพสูงขึ้น, ผลิตผลการผลิตที่ดีขึ้นและความสามารถในการแข่งขันในระยะยาว ในภูมิทัศน์อุตสาหกรรมที่ต้องการมากขึ้น.